Un autoelevador es una de las inversiones más importantes dentro de la operación logística. Bien mantenido, un equipo HELI puede superar las 10.000 a 20.000 horas de uso efectivo, asegurando años de productividad confiable. Pero cuando esa vida útil se reduce por malas prácticas, el impacto económico es enorme: mayor gasto en repuestos, paradas imprevistas y menor retorno de la inversión.

La buena noticia es que la mayoría de los problemas se originan en errores de uso y gestión que pueden evitarse fácilmente. Estos son los 5 más comunes que vemos en las operaciones, y cómo podés corregirlos para proteger tu inversión.

Error #1: Ignorar el mantenimiento preventivo

El error más repetido es dejar que los equipos funcionen hasta que algo se rompa. El problema es que un fallo no solo genera un gasto en repuestos: significa horas o días de inactividad que paralizan la operación.

👉 Con un programa de mantenimiento preventivo podés anticiparte a los desgastes, planificar reemplazos en momentos de baja actividad y extender la vida útil de componentes críticos como la transmisión o la bomba hidráulica.

Enfoque estratégico: Documentar las intervenciones y llevar un historial de cada unidad de la flota. Esto no solo mejora la planificación, también ayuda a cumplir con auditorías de la Superintendencia de Riesgos del Trabajo (SRT), que exige controles periódicos sobre equipos de manipulación de cargas.

Error #2: Operar con sobrecarga de peso

Superar la capacidad indicada en la placa de carga del autoelevador parece inofensivo si “es solo por esta vez”, pero tiene consecuencias claras: horquillas dobladas, desgaste acelerado del sistema hidráulico y mayor riesgo de vuelcos.

👉 La sobrecarga reduce la vida útil de los componentes y expone a la empresa a riesgos laborales que pueden derivar en multas o sanciones si ocurre un accidente.

Enfoque estratégico: Incorporar sensores o telemetría que alerten sobre sobrecargas. Estas herramientas permiten detectar patrones de uso indebido y corregirlos antes de que dañen los equipos.

Error #3: Capacitación deficiente de los operadores

Un operador mal capacitado acorta la vida útil del equipo sin darse cuenta: maniobras bruscas, choques con estanterías, aceleraciones innecesarias o uso incorrecto de los mandos.

👉 La diferencia entre un operador entrenado y uno improvisado se mide en años de vida útil para la máquina y en accidentes evitados.

Enfoque argentino: La Resolución 960/15 de la SRT exige capacitación y registro formal de los operadores de autoelevadores. No cumplirla convierte una falla operativa en un riesgo legal para la empresa. Invertir en formación es, al mismo tiempo, un seguro técnico y jurídico.

Error #4: Usar repuestos genéricos o alternativos

La tentación de ahorrar con un repuesto genérico es fuerte, pero termina saliendo caro. Estas piezas no cumplen con las tolerancias específicas de los modelos HELI y generan más desgaste a largo plazo.

👉 El uso de repuestos alternativos puede invalidar garantías, aumentar la frecuencia de fallas y obligar a reparaciones más costosas.

Enfoque estratégico: En un escenario de inflación y variación del tipo de cambio, una falla imprevista multiplica su impacto financiero. Un repuesto original HELI asegura durabilidad, disponibilidad inmediata y previsibilidad en los costos de mantenimiento.

Error #5: No adaptar el equipo al entorno de trabajo

Cada entorno de operación tiene particularidades:

  • Usar un autoelevador a combustión en un espacio cerrado sin ventilación puede dañar el motor y generar riesgos de salud.
  • Operar en zonas portuarias o ambientes con alta humedad sin protección especial acelera la corrosión.
  • Circular con neumáticos inadecuados en superficies irregulares reduce su vida útil y aumenta el consumo de combustible.

👉 No elegir el modelo adecuado para el entorno es tan costoso como no hacer mantenimiento.

Enfoque estratégico: Evaluar la flota completa en función de las condiciones reales de trabajo. Una auditoría técnica permite definir si el modelo actual es el más adecuado o si conviene migrar a opciones más eficientes, como los autoelevadores eléctricos HELI para operaciones 24/7 en interiores.

Cómo evitar estos errores y maximizar la vida útil

  • Implementá un programa de mantenimiento preventivo con técnicos certificados.
  • Capacitate y capacitá a tu equipo según la normativa SRT.
  • Usá siempre repuestos originales HELI para proteger tu inversión.
  • Evaluá periódicamente si el modelo de autoelevador es el adecuado para tu operación.
  • Incorporá herramientas de control (telemetría, checklist diarios) para detectar problemas antes de que sean críticos.

Con estas medidas, no solo alargás la vida útil del equipo: asegurás más horas productivas, menos paradas inesperadas y mayor seguridad para toda la operación.

Resumiendo

La vida útil de un autoelevador depende más del uso y cuidado diario que de la marca o el modelo. Evitar estos 5 errores es la forma más directa de proteger tu inversión y mantener tu operación en movimiento.

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Preguntas frecuentes

1. ¿Cuántas horas puede durar un autoelevador HELI bien mantenido?
Según el modelo y el uso, puede superar entre 10.000 y 20.000 horas de operación, siempre que reciba mantenimiento preventivo programado y repuestos originales.

2. ¿Cómo puedo saber si estoy sobrecargando el equipo?
La capacidad máxima está indicada en la placa de carga. Exceder ese límite compromete la estabilidad, acelera el desgaste y aumenta el riesgo de accidentes.

3. ¿Qué diferencia real hay entre un repuesto original y uno alternativo?
El repuesto original está diseñado para tu equipo HELI, con tolerancias exactas y mayor durabilidad. Los alternativos suelen fallar antes y pueden generar daños mayores en otros sistemas.

4. ¿La capacitación de operadores es obligatoria?
Sí. La SRT exige capacitación y registro de todos los operadores de autoelevadores. Cumplir con esta normativa protege tu operación de sanciones y reduce riesgos laborales.